При глубокой переработке появляется возможность полнее использовать древесину за счет увеличения выхода сырья для получения целлюлозы и материалов на ее основе, вовлечения в переработку почти всех отходов, даже и коры.
Казеиновый и синтетические клеи для древесины
Казеиновый клей приготавливают из обезжиренного творога с добавкой гашеной извести, медного купороса, фтористого натрия. Он прост в приготовлении, не так легко загнивает, меньше боится сырости.
Казеиновый клей вполне заменяет столярный и даже удобнее в работе, так как готовить его нужно непосредственно перед склейкой. Разводят его водой (лучше теплой), смешивая одну часть клея с 1,5-2 частями воды. Размешивать нужно, не оставляя комков. Клей будет хорош, когда он однороден и по густоте напоминает жидкую сметану. Пользоваться клеем можно через 15- 20 минут после приготовления. Казеиновый клей, в отличие от столярного, нельзя заготавливать впрок, - он довольно быстро густеет и через 4-6 часов становится негодным к употреблению. Наносить клей на склеиваемые поверхности надо деревянной лопаточкой или кисточкой. Склеиваемые детали сжимают так же, как при работе столярным клеем. Сушку лучше производить в теплом помещении, но можно и в обычных комнатных условиях.
Синтетические клеи
Из различных синтетических клеев наиболее доступными являются клеи марки БФ. Они поступают в продажу в готовом виде и годятся для склеивания различных материалов (в том числе и дерева) в любых сочетаниях.
Порядок работы с клеями БФ-2 и БФ-4 таков. Древесину, если на ней есть масляные или жирные пятна, нужно протереть ватой, смоченной в бензине или ацетоне. Металлические детали, соединяемые с деревом, нужно предварительно прошкурить или почистить щеткой из стальной проволоки.
Склейка производится так. На поверхность склеиваемых деталей наносится тонкий слой клея, которому дают просохнуть "до отлипа" - до тех пор, пока палец перестанет прилипать к клею. Затем наносится второй, более толстый слой клея, слегка подсушивается, и после этого детали зажимают в тисках, струбцинках или иным способом. Сушку нужно производить, прогревая склейку в течение 1-2 часов. Температура для клея БФ-2 - 120-200° С, для БФ-4 - 60-90° С. Если особой прочности не требуется, склеенные детали нужно выдерживать в прессе при комнатной температуре до четырех суток. Клеи марки БФ готовят на летучих растворителях, поэтому посуду с клеем нужно хорошо закрывать.
Синтетические композиционные олифы. Олифа Тексик (Липецк)
При построении дачи на основе дерева, или устройстве квартиры на основе применения деревянных досок, следует знать, что всю древесину следует обработать предварительно олифой. Обработка олифой или как правильно называть олифовка, является очень важной для древесины, олифа защитит от гниения, синевы и древоточцев. Не повторяйте моих ошибок, дело в том, что я тоже считал, что этап олифовки не очень важен, за что и поплатился, через два года часть досок начали гнить. В общем, как говорится, «скупой платит дважды», то есть пришлось мне разбирать доски и закупать новые и после этого покрывать их как положено, то есть олифой. Влетел я не на большую сумму, конечно же, но все равно обидно, в общем, поплатился сам за свою халатность. Так что любая строительная конструкция из дерева должна обязательно пройти все необходимые обработки, включая обработку олифой, если конечно не хотите платить дважды...
Нанесение олифы кистью в несколько слоевВ одной из моих статей на этом сайте «Важность применения олифы. Масляная натуральная олифа или Оксоль?» я указал описание и применение нескольких видов олифы, - оксоль и натуральная. В этой статье я хочу добавить одно маленькое дополнение, для наружных работ, например для обработки деревянных досок для и наружных стен можно использовать не только Оксоль. Сегодня есть очень хорошая олифа, которая стоит значительно дешевле своих аналогов, а по качеству им не уступает. Называется эта олифа Композиционной или Синтетической, основные компоненты в ней не натуральные смолы и масла, а продукты переработки нефти, - синтетические заменители. Стоит такая олифа очень мало, правда она имеет очень неприятный запах и высыхает несколько дольше других олиф, но так она очень эффективна. Кстати олифа образует на дереве защитную пленку, которая, между прочим, может быть самостоятельным декоративным покрытием, дерево после такой обработки смотрится довольно таки эстетично.
Покрытие олифой деревянного полаЗначит, видов синтетических олиф сегодня очень много есть, например глифталевые, пентафталевые, олигодивинилстирольная, полидиеновая и многие другие виды. Лично я пользовался синтетической олифой под названием Тексик, по той причине, что у этого состава образуемая пленка прочнее, чем у некоторых других олиф. Эту синтетическую олифу также используют для приготовления или разведения различных качественных красок. Когда будете закупать такую олифу, то обратите внимание на срок ее годности, также олифа не должна иметь осадок, она должна быть однородной. Производится олифа Тексик в одном небольшой городе в России, под названием Липецк, продается Тексик в пластиковой таре объемом 1 литр, 3 литра, 5 литров и 10 литров. Также не забудьте, что синтетическая олифа имеет неприятный резкий запах, поэтому лучше ее применять для наружных работ. Также храните эту олифу в темном месте, подальше от солнечных лучей, только хорошо закройте емкость с олифой. Наносить надо олифу кисточкой на хорошо подготовленную поверхность древесины, то есть доски должны быть чистыми и желательно обработанными наждачной бумагой, еще древесина должна быть сухой. Кстати если Вы не нашли именно олифу Тексик, то можно остановиться на выборе любой другой синтетической олифы, таких олиф сегодня очень много на каждом строительном рынке.
Панелирование.
Панелированием называют покрытие поверхности древесины прочной прозрачной пленкой из синтетических смол. Пленку, напоминающую целлофан, наклеивают на строганую фанеру ценных пород. Обычно применяется светлый (преимущественно рыбий) клей, не влияющий на цвет и текстуру фанеры. Оклеенную пленкой фанеру - панелин способами, принятыми при фанеровании, наклеивают на отделываемую поверхность. Поместив под пленки всякого рода присыпки, рисунки, картины, фотографии и т. п., можно увеличить художественность панелина.
Отделка панелином ценна своей высокой гигиеничностью, отсутствием дефектов, характерных для лакокрасочных покрытий, а также сравнительно быстрым выполнением. Этот вид отделки не требует дорогостоящих лакокрасочных материалов, кроме того, процесс отделки можно полностью механизировать, используя оборудование, применяемое для фанерования. Производство панелина несложно и вполне доступно каждому фанерному заводу.
Новейший способ отделки древесины бакелитовыми пленками с имитацией текстуры ценных пород. Сущность нового способа отделки заключается в следующем. Древесину покрывают двумя тонкими прозрачными бакелитовыми пленками с проложенной между ними текстурной бумагой и подвергают горячему прессованию. Под действием температуры и давления синтетическая смола, которой пропитана пленка, плавится и сцепляется с поверхностью древесины, а потом снова переходит в твердое необратимое состояние, оставаясь прочно сцепленной с поверхностью. При этом смола приобретает тон, очень близкий к тону натуральной древесины красного дерева, а рисунок текстуры, нанесенной на текстурную бумагу, которая была запрессована между пленками, становится более четким и красивым.
Прессование производится с наложением на пленку металлической полированной прокладки. Благодаря этому отделанная поверхность получается гладкой и блестящей и не требует дополнительного лакирования или полирования.
Рисунок текстуры можно подобрать в елку, в уголок, в шашку, в конверт. Можно также имитировать маркетри и интарсию.
Отделка древейшы смоляными пленками не требует дорогостоящих материалов. Пленки синтетических смол выпускаются в большом количестве нашей химической промышленностью, для печатания текстуры пригодна самая обыкновенная белая тонкая нелощеная бумага. Краски для печатания текстуры и красители для тонирования бумаги или подкрашивания смолы можно купить в любом специальном магазине. Текстурная бумага может изготовляться типографским путем и непосредственно в столярном производстве при помощи клише, ракеля и печатных валиков. Для изготовления валиков достаточно иметь бак для варки вальцмассы, фильтровально-разливочный бак и разливочный стол.
При отделке смоляными пленками запрессовка таких деталей, как щиты, фанерные филенки, бруски прямоугольного сечения, производится в многоплиточном (многоярусном) обогреваемом прессе. Отделка профильных деталей требует применения автоклава и резиновых вакуумных камер. Технология отделки смоляными пленками зависит от того, отделываются ли детали из массива или отделке подвергаются листы шпона, предназначенные для наклеивания на детали способом обычного фанерования, как при панелировании.
При отделке плоских деталей из массива на их хорошо подготовленную поверхность накладывают две бакелитовые пленки, между которыми положен тщательно разглаженный лист текстурной бумаги. Накрыв деталь полированной металлической прокладкой, ее запрессовывают в горячем многоплитном прессе при температуре 140-150°. Сила давления пресса 15-18 кг/см2. Выдержка под прессом 30-40 мин.
С пресса деталь снимают окончательно отделанной. Отделка профильных деталей производится по способу панелирования. Смоляная пленка наносится на лист березового шпона - однотонного (без полос ложного ядра, без сучков и челноков), хорошо отшлифованного, толщиной от 0,4 до 0,8 мм. Часто берут не один, а от 2 до 6 листов шпона толщиной 0,4 мм, располагая их с одинаковым направлением волокон и переслаивая листы смоляными пленками. На верхний лист шпона накладывают две пленки с листом текстурной бумаги между ними; лицевая сторона верхнего листа шпона должна быть хорошо отшлифована.
Сформированный таким образом пакет накрывают полированной металлической прокладкой и подвергают горячему прессованию. Режим прессования такой же, как для деталей из массива. Клеем служат расплавляющиеся и затем снова затвердевающие смоляные пленки. После распрессовки получают окончательно отделанный лист высококачественного панелина.
Толщина шпона, собираемого в пакет, и количество листов шпона в пакете, т. е. в листе панелина, зависят от назначения панелина. Для оклеивания деталей сложного профиля панелин должен быть тонким, эластичным и состоять из одного-двух листов наиболее тонкого шпона. Однослойным панелином можно оклеивать профильные детали с радиусом кривизны от 7 мм, двухслойным - с радиусом кривизны от 30 мм.
Отделка изделий смоляными пленками производится в деталях. При сборке изделий из панелированных деталей необходимо соблюдать такие же предосторожности, как при сборке изделий из полированных деталей. Отделка древесины смоляными пленками по своим качествам превосходит все другие известные виды отделки. Отделанная поверхность обладает нетускнеющим зеркальным блеском, она устойчива против влияния влаги, света, тепла, хорошо противостоит механическим воздействиям. Она огнестойка (горит только в сильном пламени), не разрушается от горячей воды, бензина, щелочей и кислот. Имитация текстуры получается четкой и долговечной.
К производственно-экономическим показателям относятся:
1) исключительно короткий срок отделки (не более одного часа);
2) доступность выполнения для столяров невысокой квалификации, даже для подсобных рабочих;
3) отсутствие надобности в сушилках;
4) применение сравнительно несложного оборудования;
5) употребление недефицитных отделочных материалов;
6) снижение стоимости отделки в несколько раз.
В последнее время найдены способы изготовления пленки из синтетических спирто-водорастворимых смол для отделки древесины как с имитацией под ценные породы при помощи текстурной бумаги, так и без имитации под цвет натуральной или тонированной древесины. Отделочные пленки можно изготовлять из фенольноформальдегидных, карбамидноформальдегидных, меламиновоформальдегидных и карбамидно-меламиновоформальдегидных смол. Пленки из фенольных смол под влиянием высокой температуры и света краснеют; пленки из смол, содержащих карбамид (мочевину) без меламина, недостаточно водостойки. Лучшими для внешней отделки древесины, повидимому, будут пленки из смол карбамидно-меламиновоформальдегидных: они вполне прозрачны, бесцветны и водо-свето-теплостойки.
Склеивание древесины Склеивание - широко распространенная в операция. Оно обеспечивает соединение отдельных частей древесины в одно целое (например, при изготовлении несущих деревянных конструкций), или соединение отдельных деталей (стул, на котором мы сидим), или облицовывание щитов (шпон и древесностружечная плита). Склеивание позволяет значительно сократить , сделать деревообработку более технологичным процессом. Только клеи и методы склеивания позволили создать новые эффективные древесные материалы, такие, как древесностружечные плиты, фанера, древеснослоистые пластики. Таким образом, склеенная древесина окружает нас везде. У читателя могут возникнуть вопросы: что такое клеи, когда они появились, как происходит склеивание? Сделаем попытку ответить на них. Клеями называют такие составы, которые в определенных условиях затвердевают и соединяют отдельные массивы одного и того же материала или разнородных материалов (древесина - металл, пластмасса - древесина, бумага - древесина и т. д.). Под определенными условиями понимаются химические реакции, нагрев, давление. Археология и древние рукописи свидетельствуют, что люди еще в давние времена пользовались клеями. Глина - этот древнейший материал - уже была клеем (применительно к строительным материалам). В современном понимании термина «клей» можно вспомнить клеи из шкур (мездровый клей), из костей (костный клей), из рыбных продуктов, из крови животных (альбуминовый клей). Высоко было развито производство клеев животного и растительного происхождения и склеивание ими в древнем Египте, Риме, Афинах, Китае, на Руси.
Как правильно красить древесину?
Крашение древесины применяется с целью закрепить, оживить или усилить ее естественную окраску; придать древесине более глубокий тон и нужный цвет: имитировать ценную породу; скрыть дефекты (синеву, пятна, полосы) или неудачный подбор отдельных частей изделия по цвету; выделить с декоративной целью породы (например у дуба) путем заполнения их другим по цвету красителем или порошком.
Раньше для крашения древесины пользовались красителями, добываемыми из растительных и животных организмов. Так, например, широкое распространение для крашения древесины в коричневый цвет получили вещества, содержащиеся в некоторых почвах и углях, известные под названием ореховой морилки, или орехового бейца. Красящим веществом в них являются гумминовые кислоты.
В настоящее время все большее значение приобретают красители, получаемые синтетическим путем из каменноугольных смол.
Большая часть красителей растворяется в воде или других жидкостях (спиртах, маслах).
Прямое и поверхностное крашение
Для крашения поверхности древесины в мебельном производстве применяют следующие материалы: гумминовые красители (ореховую морилку), синтетические красители, воду (не выше 10-16° жесткости) для растворения красителей, нашатырный спирт в качестве добавки в растворы синтетических красителей для равномерности крашения и углубления тона окраски, морскую траву, луб, древесную стружку, шлифовальную шкурку № 140-170 для протирки после крашения и сушки.
Для приготовления красильного раствора в воду, нагретую до 60-80°, всыпают отвешенное по рецепту количество красителя, размешивают до полного растворения и дают отстояться в течение следующего времени: – для гумминовых красителей - не менее 48 час.; для синтетических красителей - до охлаждения до комнатной температуры; – для смеси гумминового и синтетического красителей - не менее 48 час.
Отстоявшийся раствор осторожно, не взмучивая осадка, сливают в рабочую посуду.
Наносят раствор кистью, жирно смоченной губкой, хлопчатобумажной чистой тряпкой или с помощью пульверизатора вдоль волокон древесины. На вертикальных поверхностях нанесение раствора начинают снизу.
После смачивания всей поверхности раствором ее протирают отжатой губкой или тряпкой. При крашении высококачественной мебели красильный раствор наносят только на предварительно смоченную влажной тряпкой поверхность. Мебель из брусковых деталей можно окрашивать, опуская изделие в ванну с раствором с последующей протиркой. Красильный раствор в этом случае может иметь температуру до 50°.
Окрашенные изделия сушат при температуре не ниже +18° в течение 1,5 часа. Окраска должна быть равномерной, а поверхности после протирки - равномерно глянцевыми.
Протравное и проявляемое крашение
При протравном крашении поверхность обрабатывают сначала раствором протравы. Протравой являются соли некоторых металлов (медный купорос, двухромовокислый калий, железный купорос и др.), с которыми вступает в реакцию окрашивающий раствор, образуя нерастворимое окрашенное соединение. В зависимости от вида примененной протравы один и тот же окрашивающий раствор может давать окраску различных оттенков и даже цветов. Протраву и краситель выбирают в зависимости от и цвета, в который надо ее окрасить.
Проявляемым крашением называется последовательная обработка поверхности - сначала раствором дубильного вещества (танина, пирогалловой кислоты и др.), а затем протравой. Обработка дубильными веществами не изменяет окраски древесины. Окрашивание возникает после смачивания поверхности, обработанной дубильным веществом, слабым раствором металлической соли (протравой), который играет роль проявителя.
Дубильное вещество и соль металла выбирают в зависимости от породы окраски.
При крашении древесины следует учитывать особенности различных пород и взаимодействие их с красителями. Так, дубильные вещества некоторых пород, вступая в реакцию с красителями, мешают получить чистые тона окраски, смолистость древесины хвойных пород также мешает хорошей окраске.
Лучше всего окрашиваются клен, груша, яблоня, береза, ольха, дикий каштан, ель, вяз, граб, бук, дуб. Для отделки под черное дерево рекомендуется груша, береза, клен; под орех - липа, ольха, береза, ; под красное дерево - бук, светлый орех, липа, береза.
Краски для дерева и правила их применения.
Современная лакокрасочная продукция в своем ассортименте насчитывает множество материалов для отделки древесины. В данной статье мы ограничимся описанием тонировочных составов - красителей.
Крашение древесины производится для усиления цвета, устранения разнооттеночности деталей в изделии, выравнивания общего цветового тона, придания древесине новой окраски и имитации цвета ценных пород.
Красителями являются вещества, растворимые в воде, спирте и других жидкостях и образующие прозрачные растворы, изменяющие цвет древесины без вуалирования ее текстуры.
В зависимости от происхождения красители делятся на природные и синтетические.
Из красителей природного происхождения широко используется ореховая морилка (бейц). Источниками получения гуминовых кислот для этого красителя служат уголь, торф, почвы. Он окрашивает древесину дуба, ореха и других пород в ровный коричневый цвет.
Синтетические красители - это сложные органические вещества, сырьем для получения которых является каменноугольная смола.
Природные и синтетические красители по принципу действия делятся на прямые (окрашивающие непосредственно древесное волокно), кислотные (окрашивающие древесину в присутствии кислот) и основные (окрашивающие древесину, содержащую дубильные вещества).
Приготовление рабочих составов красителей заключается в их растворении до полного отсутствия нерастворимых остатков. По растворимости в различных жидкостях красители делятся на водо-, спирторастворимые и др.
Водорастворимые красители представляют собой смеси из прямых и кислотных красителей, подобранных так, чтобы получить определенный оттенок. Концентрация красителей в водном растворе составляет 1-5%. Недостатком этих материалов является то, что на окрашенной поверхности они поднимают ворс. Его надо удалять, шлифуя поверхность мелкозернистым материалом, чтобы при последующей отделке не получить шероховатое покрытие.
Водные растворы красителей готовят следующим образом: отвешенный краситель растворяют в небольшом количестве горячей (95 °С) воды и размешивают до образования однородной смеси, не содержащей комков. Полученную массу вновь разбавляют водой. Если краситель растворяется плохо, раствор можно подогреть, не доводя до кипения. После полного растворения красителя раствор фильтруют через 3-4 слоя марли и охлаждают до 30-40 °С. Затем, доливая водой, доводят до нужного объема. Воду предварительно смягчают кипячением или добавляют 0,1-0,5% кальцинированной соды.
Для получения ровного и глубокого тона окрашенной поверхности рекомендуется вводить в рабочий раствор 2-4% нашатырного спирта. При работе с водорастворимыми красителями № 2, 3, 4, 15, 16 с целью прокраски пор древесины в раствор вводят 5% уксусной кислоты 30%-й концентрации. Во избежание вспенивания добавляют 0,5% бутанола.
Спирторастворимые органические красители представляют собой смеси, составленные из разных красителей. Они предназначены для крашения древесины, но чаще всего применяются для подкрашивания мебельных лаков и политур (в основном нитроцеллюлозных и спиртовых). В рабочем растворе концентрация спирторастворимых красителей составляет 1-3%.
Лаки для отделки древесины подкрашивают двумя методами. Первый заключается в том, что в отвешенное количество красителя доливают растворитель и выдерживают в течение суток. Затем раствор фильтруют через 3-4 слоя марли и вводят в лак. Например, чтобы приготовить 1%-й раствор спиртового красителя № 33, 10 г красителя растворяют в 350 г спирта или растворителя № 646, выдерживают, фильтруют и добавляют в 650 г лака. Второй метод предусматривает введение красителя сразу в лак. После суточной выдержки лак фильтруют.
Для крашения древесины часто применяют смесевые красители. Однако смешивать можно только красители одинаковых групп, например, кислотные с кислотными и т. д.
Наносить краситель можно вручную (тампоном или кистью), распылением, окунанием и другими способами. Раствор надо наносить с избытком, чтобы древесина свободно впитывала краситель. При крашении березы и бука отделываемую поверхность следует увлажнять водой. При ручном окрашивании краситель наносят вдоль, а затем поперек волокон, после чего излишки вытирают. На вертикальные поверхности краситель наносят снизу вверх, чтобы избыток стекал по уже окрашенной поверхности.
После окрашивания методом распыления поверхность также вытирается тампоном. При крашении окунанием протирка деталей не производится. В этом случае раствор красителя подогревают до температуры 40-50 °С для более глубокого проникновения в древесину.
При распылении краситель можно наносить «мокрым» и «сухим» способами. При «мокром» крашении давление на раствор составляет 0,25-0,35 МПа, расстояние до поверхности детали - 250-300 мм, диаметр сопла распылителя - 1,2 мм. Расход красителя в этом случае 2-4 г/м2.
«Сухое» крашение применяется при отделке облицованных поверхностей деталей с клеевыми пятнами и в случае, когда нужно завуалировать текстуру древесины. Отличие этого способа заключается в том, что большая часть растворителя испаряется раньше, чем струя достигает окрашиваемой поверхности, поэтому не происходит сильного смачивания древесины. Краситель образует толстый хрупкий слой. Это достигается применением высокого давления - 0,4-0,5 МПа. Расстояние до отделываемой поверхности - 400-500 мм, диаметр сопла распылителя - 1,2-2 мм, расход красителя - 1,5-2 г/м2. После «сухого» крашения ворс на древесине не поднимается (т. к. поверхность древесины не увлажняется), поэтому операции шлифования ворса и сушки исключаются.
После крашения деталей вручную их сушат в течение 3 часов при температуре 18-23 °С или 10 минут в конвективной сушильной камере при температуре 45-50 °С. После окрашивания «мокрым» способом детали сушат 2 часа при 18-23 °С или 10 минут в сушильной камере.
Получается при глубокой . При глубокой переработке появляется возможность полнее использовать древесину за счет увеличения выхода сырья для получения целлюлозы и материалов на ее основе, вовлечения в переработку почти всех отходов, даже и коры.
На передовых деревообрабатывающих комбинатах коэффициент использования древесного сырья достигает 0,98. Используя отходы древесины совместно с клеями, синтетическими и минеральными вяжущими, можно изготовлять материалы и изделия, не уступающие по свойствам древесине и даже превосходящие ее (древесноволокнистые и древесностружечные плиты, фанера на основе водостойких клеев, арболит и др.).
При этом можно получать значительную экономию пиломатериалов (например, 1 м3 древесноволокнистых плит заменяет 3...4 м3 пиломатериалов). Разумной мерой экономии древесины является замена ее в строительстве там, где это целесообразно, другими эффективными материалами (например, полимерными) и повышение ее долговечности.
Имитируя натуральную красоту дерева, но на 100% состоящее из пластика, синтетическое дерево имеет то же цветовое разнообразие и фактуру, что и натуральная древесина, однако не выцветает и не требует обслуживания. 
В отличие от дерева или композитних деревянных материалов, синтетическое дерево абсолютно не требует технического обслуживание, покраски или отделки, при этом созхраняя свою первоначальную красоту. 100% пластик – жесткий и прочный. В нем не используется никаких органических добавок, таких как стружка дерева или бамбука. Это означает нулевое водопоглащение, а точнее - исключает любой риск гниения, плесневения или растрескивания.
Синтетическое дерево состоит из вторичного пенополистирола, который в противном случае был был сожжен или захоронен. Также синтетическое дерево может быть переработано или повторно использовано в производстве.
Сен - 28
2015
Древесина-популярный строительный материал
Красивый вид древесины -это за всегда популярный строительный материал или декор акцент.
Функции, такие как рустик потолочные балки, теперь возвращается в стиль после долгого перерыва. Однако, естественная твердая древесина , очаровательна, но не всегда самый практичный или доступный вариант.
Взять хороший долгий взгляд на новый искусственный лес – он является лучшим выбором для вашего пола, полы, декоративные балки или панели проекта.
Вот интересный научный факт искусственной древесины: что большинство людей думают,что качества «фальшивки» содержит высокий процент натурального дерева, обычно в виде вторичного пре-потребительских отходов. Это может быть удивительно но она является экологичным типом альтернативы.
Настил
Наиболее распространенный вид искусственного дерева используется в качестве напольного покрытия одним из них является ламинат. Он состоит из нескольких слоев, в том числе защиту от влаги на нижней поверхности, слоем из переработанного деревянного волокна, шпон твердой древесины и меламиновой отделкой сверху.
Ламинат имеет довольно много преимуществ. Стоит он существенно меньше, чем древесина лиственных пород, что делает его экономичным для Вашего бюджета.
Палубы и перила
Искусственная древесина на открытом воздухе жилых помещений, таких как палубы, балконы и перила, дешевле и проще в установке, чем обычные дерево. Тяжелее-носить и дольше, стоит выдерживает тепла и холода, а также дождя и других форм осадков. И, конечно, это не аппетитно для термитов как натуральное дерево. 🙂
Декоративные потолочные балки
Потолочные балки возвращаются в моду из далекого прошлого. Эти декоративные штрихи, вместе с камином. каминные доски, сайдинг и наружные стены или потолка, опалубка, позволяют придать вашему дому вид бревенчатой хижины или Шекспира фахверковые дома эпохи Тюдоров.
Искусственным деревом, можно имитировать различные высококлассные виды пиломатериалов.
Искусственные деревянные балки и панели недорогие, легко поднимать и устанавливать. Они могут быть разрезаны с помощью простой ножовки; также могут быть окрашены на любой вкус.
Недостатком этого типа имитации дерева является то, что они, как правило, сделаны из винила или полиуретана. Они были плохо зарекамендованы в прошлом, за их склонность к отходящему газу, ставя под угрозу качество воздуха в помещении и вызывая проблемы со здоровьем, такие как затруднение дыхания и т.д.
Многие дизайнерские стили (французский, тосканский, винтаж, шебби-шик и другие) характеризуются наличием среди своих элементов антикварных изделий из дерева. Потертость краски, текстура старого дерева придают особый шарм интерьерам. В своем творчестве дизайнеры активно используют старинную мебель, стеновые панели, полы, лестницы, балки, колоны и прочий мелкий декор. Однако антиквариат стоит недешево, что сильно завышает стоимость проектов, а деревянные элементы из прошлого не отличаются прочностью и долговечностью. Для решения этих проблем появилось искусственное старение дерева, и осуществлять его можно даже своими руками.
Методы старения
Состарить деревянную поверхность можно несколькими способами. На выбор нужного метода старения влияет порода древесины, особенности дизайнерского стиля, наличие необходимых инструментов и материалов, профессиональные навыки и опыт. Наиболее распространены следующие виды искусственного старения натуральной древесины:
- химический способ;
- термическая обработка;
- старение древесины методом сухой кисти.
Химический метод
Для того, чтобы обрабатывать деревянные изделия таким методом необходимо иметь специальные химические реактивы, профессиональный инструмент, определенную квалификацию и знания. На поверхность деталей наносятся едкие вещества (кислоты, щелочи или медный купорос), после чего древесина меняет цвет, а мягкие волокна разрушаются. Сам процесс сопряжен с опасностью для здоровья и требует повышенных мер безопасности. Реализовать такое искусственное старение своими руками и в домашних условиях практически невозможно.
Метод термической обработки
Суть этого технологического процесса заключается в выжигании посредством открытого огня менее плотных слоев древесины. Состоит он из нескольких стадий:
- отжиг мягких волокон до получения нужной фактуры древесины;
- зачистка поверхности абразивными материалами;
- нанесение лака.
Для осуществления этого метода своими руками можно использовать вполне доступный инструмент – обычную паяльную лампу.
Браширование
Название этой техники произошло от английского слова «браш», что означает щетка. Основывается браширование на особенностях строения древесины, состоящей из твердых и мягких волокон, а сам процесс заключается в вычесывании из древесины мягких волокон при помощи металлической щетки и придании поверхности текстуры старого дерева. Браширование своими руками можно разбить на ряд последовательных этапов:
- механическая обработка древесины вдоль волокон;
- зачистка от стружек и ворса;
- глянцевание;
- нанесение морилки или патинирование;
- покрытие лаком.
Несмотря на то что инструмент для браширования кажется предельно простым, сам процесс является достаточно трудоемким. При использовании данного способа нанесения на деревянные изделия налета древности следует помнить, что брашированию не поддаются твердолиственные породы, а также сосна, тис и лиственница.
Искусственное старение древесины методом сухой кисти
Этот процесс тоже несложно выполнять своими руками, он применим к шкафам, столам, этажеркам, креслам и другим видам домашней мебели. Состоит он из нескольких стадий, причем не все из них обязательны.
- Создание эффекта многолетней эксплуатации.
На этом этапе на поверхность мебели наносятся царапины, выбоины, сколы и вмятины. Для этого понадобится столярный инструмент и немного фантазии. Поскольку наносимые повреждения имеют невозвратимый характер, эту стадию старения дерева можно пропустить.
- Окрашивание.
Для этого используется два варианта краски схожих оттенков. Вначале наносится один, а после высыхания – второй.
- Обработка поверхности абразивными материалами или ошкуривание.
При помощи мелкой наждачной бумаги или песка стирается верхний слой краски. Делается это неравномерно, местами всего лишь до первого слоя, а местами до древесины. Важно достичь эффекта естественной потертости, поэтому особое внимание следует уделить кромкам и выступающим частям. После ошкуривания при помощи пылесоса убираются стружки и древесная пыль.
- Нанесение краски сухой кистью.
На данной стадии важно подобрать правильный инструмент для нанесения краски. Лучше всего подойдет жесткая плоская кисть. К выбору краски также следует подойти ответственно. Она должна быть контрастной по отношению к ранее использованным оттенкам. Для светлой базы оптимальным вариантом будут темные оттенки коричневой или бардовой краски. Технология нанесения краски на поверхность в этом способе старения древесины самая сложная. Краска наносится своими руками практически сухой кистью, мазки должны выглядеть так, словно след от многочисленных щетинок. Пересечение мазков не допускается.
- Затирание верхнего слоя.
Для этого используется салфетка из ткани, которой смазываются только что нанесенные мазки.
- Покрытие поверхности лаком.
Лучше всего использовать прозрачный лак, который следует наносить в один или два слоя.
Существует еще несколько способов принудительного старения древесины своими руками, однако они не так эффективны и не всегда достигают желаемой цели.
Натуральные материалы, такие как древесина, растительные волокна, шелк, кожа, кость и рог столетиями используются людьми. Все они, по сути дела, являются композитами, состоящими из тонкого волокна (наполнителя) и смолообразного связующего.
В отличие от искусственных природные композиты имеют значительно более тонкую и сложную структуру. Например, волос толщиной 0,1 миллиметр состоит из молекул белка, сгруппированных в cубмикрофибриллы, которые в свою очередь образуют микрофибриллы более крупного размера и так далее - всего шесть уровней организации.
По многим характеристикам натуральные материалы превосходят свои искусственные аналоги. Интересное исследование было проведено в Центре биомиметики при университете британского города Рединг. Долговременное исследование природных материалов имело целью детальное изучение их микроструктуры, что позволило бы значительно улучшить качество искусственных композитов в случае, если будет найдена возможность воспроизвести строение натуральных материалов. В течение 20 лет в лабораториях Редингского университета проводились исследования механических характеристик древесины и других лигнинсодержащих растений,. Древесина - это натуральный композит, в структуре которого можно выделить четыре уровня организации: молекулярный, фибриллярный, клеточный и макроскопический. Основным химическим компонентом древесины является целлюлоза, молекула которой в свою очередь состоит из множества соединенных цепочкой молекул сахара. Эти молекулы сгруппированы в микрофибриллы, содержащие различное количество молекул на основе сахара, таких как гемицеллюлоза. Связующим для этих волокон является фенольный полимер лигнин. Целлюлозные фибриллы образуют стенки клеток дерева - трубчатые структуры диаметром 0,1 миллиметра и длиной в несколько миллиметров. Сложная трубчатая структура клеток дерева, изображенная на схеме, придает древесине высокую прочность.
В строении клеток дерева наблюдается четко различимая спиральная структура. Прочность на разрыв как мягких, так и твердых сортов древесины примерно в 10 раз выше, чем рассчитанная исходя из предположения, что при растяжении происходит вытягивание волокон целлюлозы из смолистого связующего. В действительности при растяжении образца древесины вдоль волокон трубчатые структуры эластично растягиваются, в стенках клеток образуются зазоры между витками спирали, но сами молекулы целлюлозы остаются целыми и выдерживают нагрузку. Изобразить этот процесс можно, растягивая свитую спиралью полоску бумаги или соломинку. Клетки дерева способны растягиваться на величину до 20 процентов. Это и придает дереву прочность. Так как это повышение прочности определяется не химическим составом, а структурными параметрами, то оно может быть воспроизведено для других материалов.
Первоначально при попытках воспроизведения строения древесины использовались цилиндрические трубки, изготовленные из спирально навитого стекловолокна, пропитанного термоотверждающейся смолой. Максимальная прочность на разрыв достигалась тогда, когда угол навивки волокна составлял 15 градусов к продольной оси древесной клетки.
Более легкой и дешевой оказалась другая технология, позаимствованная из производства рифленого картона. Из пропитанных смолой листов стекловолокна с параллельно расположенными волокнами формовали рифленые поверхности так, чтобы волокна располагались под углом 15 градусов к ребрам рифления. Затем отформованные листы складывались стопкой один на один, таким образом имитировались длинные пустотелые клетки древесины со спирально расположенными молекулами целлюлозы.
Механические испытания показали, что "искусственная древесина" при нагрузках ведет себя подобно настоящей и сочетает высокую ударопрочность, прочность на разрыв и малый вес. Искусственное дерево, как показали измерения, является самым прочным из известных искусственных материалов.
Результаты данного исследования дают возможность создать материалы, обладающие заданными прочностными характеристиками: устойчивостью к удару массивного тела, движущегося с малой скоростью (например, дубинки), удару ножа, а также пуленепробиваемостью. Рифленые композитные панели могут быть изготовлены на основе волокон углерода, кевлара, стекловолокна или их смеси, пропитанных эпоксидной смолой. В эксперименте исследовались панели с витой и параллельной структурой волокон. Ориентация волокон в определенном направлении, приводящая к различным прочностным показателям по разным осям образцов (снижение прочности в направлении, перпендикулярном направлению волокон), нейтрализовалась склеиванием панелей между собой подобно фанере.
Прочностные характеристики получаемого композита зависят от угла расположения волокон, размера рифления и толщины листа по отношению к величине "отверстий". При ударе происходят распределение энергии на большой площади и ее поглощение. Прочность материала после удара существенно не снижается, возможно его многократное использование.
Перспективы применения нового материала чрезвычайно широки. Это не только пуле- и ноженепробиваемая одежда, но и многие другие предметы, требующие особых свойств. Например, это могут быть мусорные урны и грузовые контейнеры для воздушных перевозок, куда террористы могут заложить бомбу, пуленепробиваемые стойки банковских и почтовых отделений, детали для бронированных автомобилей и бронетехники. Разработчики надеются также, что новый материал найдет применение для изготовления сверхпрочных самолетных крыльев, гоночных автомобилей и военных мостов.
Галина ЛЕВИТАН
– это долгий и кропотливый процесс, состоящий из механической обработки дерева и работы с лакокрасочными материалами. Этот способ отделки ассоциируется у leon42 , участника форума «Дом и дача», с природностью, древностью, народной культурой.
По словам leon42 , купить мебель и отбрашировать ее металлической щеткой – это еще не состарить ее, а просто исцарапать или, в лучшем случае, сделать фактурную поверхность. Мебель, купленная в магазине – сделанная из ламелей и «худосочная» – не подходит для текстурирования, смотрится скорее печально и ущербно.
leon42 считает, что мебель для браширования должна быть грубой и массивной, способной передать естественную красоту дерева.
Именно поверхностный подход к состариванию дерева, по мнению форумчанина, формирует у многих людей мнение об изделиях, обработанных по этой технологии, как о «мебели погорельцев». Между тем, сочетание в интерьере состаренного дерева с металлом, камнем или керамикой – всегда модный и стильный прием, который позволяет всем обитателям дома словно прикоснуться к вечности и почувствовать себя в эпохе средневековья.
В естественных условиях над старением дерева «работают» ветер и влага, солнце и перепады температур. Как сделать то, что происходит в течение многих десятков лет, за несколько дней?
Подготовка материала
Для браширования лучше использовать мягкую и среднюю по твердости древесину с ярко выраженной текстурой, например, ель, сосну или лиственницу. У этих пород дерева мягкие волокна образуются, как правило, в весенне-летний период, когда происходит интенсивный рост годичных колец, и они более «рыхлые».
Дерево с однородной и невыраженной текстурой вроде бука и клена для состаривания не подходит.
Перед работой с деревом следует подготовить его поверхность. Устранить все дефекты и загрязнения, будь то следы пота, жира или другие пятна, которые могут проявиться во время нанесения тонировочного состава. Любые изделия (малые архитектурные формы, мебель и т.д.) обрабатывайте, предварительно разобрав: вы затратите меньше времени и сможете везде достать щеткой.
Браширование
Браширование (англ. brush – «щетка»), или текстурирование дерева – это придание ему рельефа, характерного для старой древесины. На начальном этапе из массива древесины удаляют мягкие волокна. Существует несколько вариантов обработки: легкое состаривание – на поверхности создается едва заметная шероховатость, либо глубокое и грубое, когда глубина неровностей достигает 2-3 мм (для элементов декора, иногда – грубой мебели).
Можно какую-либо деталь, скажем, потолочную балку, предварительно обработать топором: сделайте зарубки, обтешите края без опасения испортить – никто, кроме вас, не знает, каким должен быть результат. При этом вы получите изделие с глубоким микрорельефом поверхности и неровностями на ней глубиной до 20 мм.
Не забудьте про «следы» жизнедеятельности жучков и червячков. Сымитируйте их перед финишной обработкой с помощью дрели или бормашины. Также можно нанести простые элементы резьбы: косички, дракончики и т.п. – вы получите «скандинавский стиль».
Шлифовка: инструменты и щетки
На крупных предприятиях используют станки и автоматические линии, где все предусмотрено – от скорости подачи заготовки до мощной системы пылеудаления. Для обычного дачника такое оборудование – дорогое и, в общем-то, ненужное удовольствие. Если вы будете выполнять подообные работы часто, лучше приобрести щеточную машину. Наиболее распространенная и общедоступная – Макита. Самый экономичный и простой вариант – «болгарка» или дрель, желательно – с возможностью регулировки оборотов.
Весь процесс браширования можно разделить на три этапа:
- Черновая выборка мягких волокон
- Шлифовка
- Полировка
Соответственно, к каждому из них нужна своя щетка. На первом этапе (крацевании ) используют металлическую (крацовку). Если вы делаете сооружения для улицы – беседку, навес, забор и т.п., то, скорее всего, это будет ваша единственная щетка.
При обработке металлической щеткой могут оставаться царапинки на самих годовых кольцах, от которых сложно избавиться при дальнейшей обработке.
При работе с крацовкой нужно придерживаться таких правил:
- водите щеткой вдоль волокон, иначе повредите годовые кольца и испортите древесный рисунок;
- скорость передвижения щетки и нажим должны быть приблизительно одинаковые, в противном случае получатся ямы;
- источник света следует располагать сбоку под острым углом, направляя луч света поперек волокон – так вы лучше увидите обрабатываемую поверхность;
- не давите на поверхность сильно, не перегружайте двигатель, иначе это может вызвать преждевременную поломку оборудования;
- скорость оборотов не должна быть выше 3000, лучше – 2000–2500: щетка может быстро разлететься;
- обязательно работайте в очках, не пренебрегайте и защитными перчатками: кусочки проволоки от щетки могут отлетать на несколько метров, травмируя окружающих;
- позаботьтесь о защите органов дыхания и пылеудалении: во время этой работы «мучнистой тушью» покрываются даже ресницы, что уж говорить за легкие;
- новую щетку нужно «обкатать», иначе она будет сильно «махрить» заготовку, спустя время она станет обрабатывать поверхность чище;
- работайте только в одном направлении (вращение), реверс включать не следует – это «убьет» металлическую щетку;
- влажность обрабатываемого дерева не должна превышать 15%, в противном случае вместо текстурированной поверхности вы получите мохнато-волосатую.
При обработке устойчивой и твердой древесины (лиственница, дуб) обязательно используйте системы пылеудаления: пыль этих пород дерева считается канцерогенной и может вызвать рак легких.
Если вы хотите избавиться от ворса и получить более качественную отделку , вам понадобится еще одна щетка – пластиковая (нейлоновая), правильнее – шлифовальная дисковая из полимерно-абразивного материала. Самый распространенный размер зерна – 120.
Абразивная щетка – универсальная, характеризуется более деликатной обработкой поверхности. Если вы используете эту щетку, без металлической можно обойтись, особенно если обрабатываемый элемент нуждается в деликатной обработке или если вы хотите избежать специфических царапин, оставляемых крацовками.
Принцип работы с абразивной щеткой – такой же, как с металлической. Обороты лучше уменьшить до 1500, чтобы продлить срок службы щетки. Пыль при работе с пластиковой щеткой – более мелкая и липкая, поэтому не забывайте про респиратор.
Специфика обработки поверхностей:
- не вышлифовывайте ребра-грани и углы заготовок, особенно если не планируете затем покрывать лаком: они будут цепляться и откалываться;
- не делайте глубокий рельеф на сиденьях, столешницах и других горизонтальных поверхностях – они затруднят уборку поверхности: пятна пролитых напитков, крошки и т.п. будут забиваться между волокнами;
- с целью предотвратить забивание пыли и зацепы тряпки во время уборки такие поверхности нужно обязательно шлифовать абразивной щеткой и мелкозернистой наждачной бумагой.
Заключительный этап брашировки – полировка или мелкая шлифовка : выполняется сезалевой или другими синтетическими щетками. Можно использовать мелкозернистую наждачную бумагу, абразивные губки, металлическую вату, удаляя пыль с готовой поверхности широкой кистью и пылесосом.
Отделочные операции
На конечном этапе делают тонировку (изменение цвета древесины на несколько тонов), патинацию (подчеркивание текстуры дерева специальными составами, которые проникают в поры, открытые при брашировании), кракелюр (эффект растрескивания и рассыхания), лакирование.
После брашировки доска будет выглядеть, как новая, но с фактурной поверхностью. Чтобы придать ей старый вид, ее покрывают различными составами, более естественно выглядят темные цвета.
Именно правильная игра с цветом брашированной древесины придает ей состаренный вид. Участки с мягкой древесиной (поры или впадины) неравномерно окрашивают в более темный цвет, с твердой (гребни) – в более светлый. В последнее время популярны варианты со светлыми впадинами и более темными гребнями.
Наиболее простой способ – обильно нанести темную морилку и сразу же протереть этот участок тряпкой или широким резиновым шпателем. В теории, морилка должна быстро впитываться в мягкую поверхность, а на гребнях – медленнее. Однако на практике часто так не получается, поэтому leon42 остановился на более сложном способе: после полного высыхания гребни вышлифовывает мелкозернистой наждачкой. Этот способ требует дальнейшей обработки лаком или бесцветными пропитками, так открываемый верхний слой остается без защитного покрытия.
Еще вариант – использовать краску двух контрастных цветов: поверхность полностью закрашивают первым цветом, затем наносят второй. Пока последний высыхает, проведите широким резиновым шпателем, убирая излишки краски и обнажая гребни первого слоя.
Правильное текстурирование - простой, но грязный, трудоемкий и вредный для здоровья процесс.
В результате непростой и усердной работы вы получите элементы декора, которые несут в себе красоту старины и при этом имеют высокую прочность. Каждая деталь, с любовью сделанная собственными руками, будет уникальной.
По материалам участника форума "Дом и Дача"
Редактор: Ольга Травина